Od kołowrotka do systemu nawigacji pod wodą! – Piotr Czernik
Był rok 2010, marzec, oni i notariusz. I świetny pomysł na biznes – firma produkująca sprzęt nurkowy. Początki były skromne, proste kołowrotki. Dziś ich oferta nie zmieściłaby się w naszym odcinku. Każdy, kto nurkuje, słyszał nazwę XDEEP. Ta polska firma Charakterystyczne logo tej firmy można dostrzec na wszystkich nurkowiskach. Ich specjalnością są skrzydła, uprzęże sidemount i zestawy do twina, ale w ofercie znajdują się też różne akcesoria, w tym maski oraz płetwy. A co dalej? Zapraszamy do wysłuchania rozmowy z Piotrem Czernikiem, współzałożycielem firmy XDEEP.
Obejrzyj odcinek
Przeczytaj podcast
Cześć, Piotrek.
Cześć.
Powiedz mi, gdzie ostatnio nurkowałeś?
Oj…
Trudne pytanie?
Generalnie moje nurkowania w większości to są nurkowania, które nie są nurkowaniami dla przyjemności. To są nurkowania, które się albo wiążą z testami sprzętu, albo wiążą się z jakimiś konkretnymi projektami, więc ostatnie nurkowania to były głównie nurkowania w Finlandii, w stosunkowo płytkich jeziorach, w niezbyt fajnych warunkach, jeżeli chodzi o widoczność, ale polegały przede wszystkim na testach nowego sprzętu.
To ciekawe, bo ostatnio nasi rozmówcy nurkują albo w ciepłych morzach, na Malediwach, Malcie, w Deepspocie, a tutaj Finlandia.
Finlandia dlatego, że jedna z naszych spółek jest zlokalizowana w Finlandii, dlatego dosyć często tam podróżuję, a z drugiej strony mamy tam bardzo fajny dostęp do infrastruktury, do jeziora, który bardzo sprzyja testom sprzętów.
Dojdziemy do tego, bo moje drugie pytanie jest następujące: Skąd pomysł na firmę XDEEP? Jak to było? Wstałeś rano, wpadłeś na pomysł – a, założę sobie firmę ze sprzętem nurkowym?
Z tym było dosyć ciekawie, bo XDEEP powstał troszeczkę przez przypadek. Ja się zajmowałem w tamtych czasach elektroniką, systemami embedded, systemami IT. I to było moje główne pole działalności. I pojawił się taki pomysł, żeby zrobić trochę sprzętu takiego, powiedzmy, specyficznego, głównie chodziło o jakieś szpulki, kołowrotki, bo wtedy to, co dostępne na rynku, było dosyć mało zaawansowane.
I tak na początku zacząłem robić jakieś rzeczy, natomiast po kilku miesiącach okazało się, że w dosyć szybki sposób możemy wprowadzić do produkcji pierwszy worek do pojedynczej butli, do twina. Ale to nadal miała być taka firma, która jest rozwijana gdzieś tam na boku jako hobby, zupełnie poza moimi głównymi zainteresowaniami. I przez zupełny przypadek poznałem Patricka Widmann i wspólnie zaczęliśmy projektować Stealth’a 2.0 i to spowodowało, że sprawy przybrały dość nieoczekiwany obrót, bo w tym momencie już zacząłem dosyć poważnie traktować temat sprzętu nurkowego i po wprowadzeniu Stealth’a 2.0 na rynek, zaczęli się do nas masowo odzywać dealerzy zza granicy. I to spowodowało, że ciężko było już działać na pół gwizdka, trzeba było coraz bardziej rozwijać firmę, inwestować. I tak z biegiem lat przerodziło się to w to, co mamy obecnie.
Czyli z małej firmy garażowej na firmę międzynarodową?
Może nie do końca z garażowej, chociaż trochę faktycznie można powiedzieć, że zaczynaliśmy w garażu, ale ja od wielu lat pracuję w firmach, które zajmowały się produkcją urządzeń, więc z branżą produkcyjną miałem dużo do czynienia i od początku ta produkcja była realizowana w taki przemysłowy sposób. Natomiast potem mieliśmy taki okres, kiedy ten rozwój był na tyle szybki, że trzeba było naprawdę sporych nakładów pracy, żeby to pchać do przodu, żeby ta sprzedaż się rozwijała, i to był taki moment, w którym musieliśmy przejść z poziomu małej firmy, manufaktury, do dojrzałej firmy, która produkuje masowe ilości sprzętu – zupełnie inna organizacja, zupełnie inny zespół, więcej osób w managemencie, więc to się troszeczkę rozwinęło.
To w jakich krajach teraz występuje XDEEP?
W tej chwili w ponad 70 krajach. To jest czasami dosyć trudne do oszacowania ze względu na to, że nasi dystrybutorzy np. w Azji prowadzą dosyć sporą sprzedaż z Hongkongu do krajów, w których uważamy, że tak naprawdę nie jesteśmy oficjalnie dostępni. Czyli mamy tam np. jednego, dwóch dealerów, są to jakieś centra nurkowe, więc nie traktujemy np. takiego kraju, jak Wietnam, jako rynku, na którym jesteśmy obecni, natomiast z drugiej strony można tam dostać nasze produkty. Ale tak ogólnie, oficjalna sieć dealerska to jest ponad 70 krajów. Sieć dealerów to grubo ponad 1000. Na stronie prezentujemy tylko tych dealerów, którzy są z nami co najmniej od kilku miesięcy i którzy realizują sprzedaż na odpowiednio wysokim poziomie. Nie prezentujemy na stronie dealerów, którzy sprzedają trzy, cztery zestawy rocznie.
Takim głównym krajem, do którego eksportujemy, są w tym momencie Stany Zjednoczone. Ten rynek jest bardzo trudny, ale udało nam się tam zająć bardzo fajną pozycję.
Super! Jak mówisz, że 70 krajów, to pewnie współpracujecie też z dużymi instruktorami, którzy testują Wasz sprzęt. Czy widzisz jakieś różnice między polskim rynkiem a użytkowaniem skrzydeł itd. w innych krajach? Są jakieś diametralne różnice, upodobania nurków itd.?
Jeżeli chodzi o konfigurację, to tych różnic w zasadzie nie widać, tzn. nurkowie w Polsce używają bardzo podobnie skonfigurowanego sprzętu jak nurkowie w USA. Na pewno są bardzo duże różnice w środowiskach nurkowych w Polsce, USA i np. Chinach czy w Ameryce Południowej. To są, powiedzmy, różnice kulturowe. U nas np. jest dużo większy nacisk na edukację niż w innych krajach. Dyskusje na typowym nurkowisku w Polsce to są dyskusje na temat dekompresji, modeli dekompresyjnych czy procedur zmiany gazu, natomiast taka dyskusja w niektórych krajach skończyłaby się z szeroko otwartymi oczami, bo tam nikt za bardzo się tym nie interesuje, mają zupełnie inne podejście do nurkowania.
O, to dosyć ciekawe, co mówisz, bo wydawało mi się, że w takich Niemczech np. to przede wszystkim procedury.
Ale akurat Niemcy, czy część UE, szczególnie Europy Północnej, jest bardzo podobna do Polski, natomiast już kraje takie jak Hiszpania czy USA są nieco odmienne. Ale to się powoli unifikuje, tzn. ten nacisk na edukację, na takie głębsze wejście w to nurkowanie jest coraz większy na wszystkich rynkach.
Czyli możemy być dumni, że polski nurek to dobry nurek?
Nie powiedziałbym, że nurkowie z innych krajów są w jakiś sposób gorsi, więc trudno powiedzieć. Zresztą nurkowanie nie jest jakimś sportem wyczynowym, więc naprawdę ciężko stwierdzić, kto jest, a kto nie jest dobrym nurkiem. Natomiast jeżeli chodzi o poziom wyszkolenia, to są kraje, w których jest on wyraźnie niższy niż w Polsce.
To trochę cieszy tak naprawdę, powiem szczerze. Mówiłeś, że Finlandia, że macie tam jakąś markę. Opowiesz coś o tym?
W Finlandii od 7 lat prowadzimy projekt badawczo-rozwojowy. To jest ciekawy projekt dlatego, że jest on bardzo trudny. Realizujemy tam projekt nawigacji inercjalnej dla płetwonurków. Na rynku jest masa dostępnych systemów nawigacji, również fińskich, które opierają się na falach ultradźwiękowych.
Dokładnie tak.
I wadą tych systemów jest to, że trzeba rozłożyć jakąś infrastrukturę, są wyższe koszty urządzeń – ma to swoje ograniczenia. Natomiast nasze założenie jest zupełnie inne. Chcemy zbudować rozwiązanie, które będzie całkowicie autonomiczne, niezależne od czynników zewnętrznych, czyli odporne na wszelkie szumy, akustykę pod wodą itd., a także będzie działał w środowiskach overhead, czyli w jaskiniach, we wrakach.
I to jest projekt niezwykle trudny z tej przyczyny, że da się stosunkowo łatwo taki system zbudować, jeżeli przyjmiemy, że może on kosztować np. 20–30 tys. euro. Natomiast jeżeli chcemy zbudować rozwiązanie, które ma kosztować 1 tys. euro, to robi się to już naprawdę trudnym zadaniem. I przez te 7 lat w Finlandii opracowaliśmy technologię, która jest na pewnym poziomie dojrzałości, i w tej chwili duża część projektu została przeniesiona do Polski, gdzie polski zespół dzięki dofinansowaniu unijnemu realizuje w tej chwili drugi etap tego projektu, i mamy nadzieję, że za jakiś czas będziemy mogli zaprezentować coś ciekawego.
Brzmi super. Bo zaczęliśmy od kołowrotków i takiej małej, chałupniczej roboty, a teraz mówimy o systemie nawigacji podwodnej.
Dokładnie tak. Z tą nawigacją to jest troszeczkę tak, że jeden z członków naszego zespołu, który ma najdłuższy staż w tym projekcie, zawsze powtarza: It’s not a rocket science, it’s way more complicated.
Zgadza się. To mnie zaciekawiło, że to ma działać również w jaskiniach, gdzie te odbicia, akustyka bardzo utrudniają sprawę.
Tak, ponieważ to będzie nawigacja inercjalna, czyli urządzenie działające w taki sposób, że pozycja nurka jest określana na podstawie jego ruchów, na podstawie tego, w którym kierunku on płynie. I często dostaję pytanie, czym to się będzie różniło od rozwiązania firmy Seacraft. Różnica polega na tym, że nasze rozwiązanie nie będzie wymagało skutera. To będzie rozwiązanie, które będzie bazowało na ruchu płetw i hydrodynamice płetwonurka, a nie na informacji o prędkości z jakiegoś wiatraczka itd.
Jakoś te zegarki AP watche sobie radzą z takimi rzeczami, bo to, wydaje mi się, że jest możliwe.
Tak, ale tutaj używamy GPS-a, którego nie da się użyć pod wodą, to jest zasadniczy problem.
Zgadza się. Jakoś na basenie liczy te tory, ale to też właśnie na podstawie inercji ruchów.
Tak, ale to jest w większości przypadków dosyć uproszczone. Tego nie można nazwać nawigacją, to jest jakieś proste wyliczenie pozycji.
Tak.
Natomiast w przypadku nurkowania, żeby taka nawigacja była użyteczna, potrzebujemy dokładności rzędu 1,5–2%, czyli po typowym nurkowaniu, w czasie którego pokonuje się średnio ok. 1 km odległości, to będzie 20 m błędu.
W pionie i w poziomie pewnie.
W poziomie. Bo w pionie mamy głębokość wyliczaną z czujnika, więc tu chodzi o to, żeby na końcu nurkowania wylądować w zasięgu 20 m od miejsca wejścia do wody.
I mówisz, że projekt już niedługo ujrzy światło dzienne?
Nie powiedziałbym, że niedługo. Jesteśmy na takim etapie, w którym myślę, że jesteśmy blisko uzyskania satysfakcjonujących rezultatów.
To już coraz bliżej tak naprawdę. Ciekawy jestem.
Tak, natomiast nie jesteśmy w stanie powiedzieć, kiedy cokolwiek się pojawi na rynku, bo to jest uzależnione również od dostępności komponentów itd. To jest bardzo, bardzo trudno projekt na pewno.
No właśnie, mówisz: dostępność komponentów. Jak na produkcję sprzętu w XDEEP-ie (bo macie trochę sprzętu, tak? BCD, automaty…) wpłynęła pandemia?
W przypadku BCD powiedziałbym, że nie bardzo wpłynęła. Jesteśmy już na tyle dużym producentem, że mogliśmy w bardzo efektywny sposób zarządzać łańcuchem dostaw. Mieć po prostu wpływ na naszych dostawców Mogliśmy odpowiednio się zastockować, jeżeli chodzi o ilość materiałów itd. Natomiast w przypadku automatów zasadniczy problem polegał na tym, że w pierwszym momencie mieliśmy pandemię, która wpłynęła m.in. na dostępność tworzyw sztucznych, a później, kiedy wydawałoby się, że sytuacja się już całkowicie unormowała i że wszystko idzie ku lepszemu, nagle okazało się, że wybuchła wojna i niestety, ale np. największy producent niklu, czyli firma Nornickel z Norylska znalazł się za nową żelazną kurtyną, więc w tej chwili mamy problem z dostępnością właśnie niklu i, ogólnie, tego typu usług. Więc to dalej wpływa negatywnie na dostępność tego produktu.
No tak, to są rzeczy, których nie dało się tak naprawdę przewidzieć.
Tylko że my tego produktu nie traktujemy jako taki podstawowy, dlatego że oprócz BCD, które są naszymi flagowymi produktami, mamy też w ofercie suche skafandry, które również wprowadziliśmy na rynek w zeszłym roku, i one coraz lepiej się sprzedają, powiedziałbym, że jesteśmy mocno zaskoczeni tym, jak dobrze zostały przyjęte i jak szybko klienci zaakceptowali nową markę. I kolejnymi produktami są rebreathery, czyli marka KISS Rebreathers – jeden z naszych flagowych produktów obecnie. Zyskuje ogromną popularność, zwłaszcza na rynkach amerykańskim i azjatyckim.
To ciekawe, bo Kiss Rebreathers od ilu lat?
Tak naprawdę Kiss został przez nas zakupiony w 2020 roku. Przez dłuższy czas nie mówiliśmy o tym głośno, natomiast w tej chwili już jest to oficjalna informacja. KISS jest firmą amerykańską, istnieje na rynku od lat 90. i w tej chwili, powiedzmy, jest jednym z najbardziej znanych producentów rebreatherów, przy czym głównym produktem jest KISS Sidewinder, który jest najbardziej specyficznym rebreatherem na rynku. Bardzo prostym w obsłudze i w budowie, w serwisowaniu, ale dającym ogromne możliwości, zwłaszcza w jaskiniach, w nurkowaniach eksploracyjnych, ale również w wodach otwartych. I właśnie Sidewinder był takim czynnikiem, który spowodował, że zdecydowaliśmy się na zakupienie marki KISS. I w tej chwili rozwijamy tę grupę produktów jako taką najsilniejszą oprócz naszych BCD.
Bo jak sobie patrzę na XDEEP-a i na podstawie naszych rozmów w centrach nurkowych, to XDEEP zawsze kojarzy się z BCD po prostu.
Tak, ale tworzymy coś, co będzie bardzo silną grupą marek o dosyć sporej specyfice, ponieważ nie chcemy powtarzać strategii czy kopiować produktów innych firm, nie chcemy być drugim Santi, nie chcemy być kolejnym producentem backmountowego rebreathera, których w tej chwili na rynku jest kilku, jak nie kilkunastu. Każdy z wprowadzanych przez nas do sprzedaży produktów jest produktem o dużej specyfice, o dużej innowacyjności i dlatego właśnie nie mamy w planach na razie wprowadzenia latarek, ponieważ tam bardzo ciężko wymyślić coś ciekawego, a w przypadku rebreatherów jest jeszcze ogromne pole do popisu.
No tak, latarka ma świecić, tak?
Tak. I XDEEP na pewno będzie związany BCD, z akcesoriami Seal, czyli nasza nowa marka suchych skafandrów (już od 1,5 roku na rynku) będzie się zajmowała suchymi skafandrami, docieplaczami, natomiast KISS pozostanie przy rebreatherach.
Jak Ty to wszystko ogarniasz?
Ja tego przede wszystkim nie robię sam. To jest ciekawe, bo kiedy ktoś wchodzi do ans do firmy, to zawsze ma wrażenie, że tutaj prócz pracowników produkcyjnych nikogo nie ma. My od samego początku pracujemy w bardzo dużym rozproszeniu, w takim sensie, że pewne osoby w firmie pracują np. w Warszawie, część osób pracuje za granicą, w USA, w Meksyku, więc ten zespół jest całkiem spory, ale osobie spoza zespołu jest ciężko ogarnąć go oczami, bo nie mamy jednego biura, w którym wszyscy zbierają się o 8 czy 9 rano, piją kawę i zabierają się do pracy.
U nas ta praca tak naprawdę trwa niemalże 24 godziny na dobę, bo mamy pracowników w kilku strefach czasowych. I każda z tych marek ma osobny zespół zarządzający, więc jeżeli chodzi o KISS-a, część osób, które pracują w Stanach to osoby, które wcześniej tam pracowały, a część to nowe osoby. Ja nadzoruję to wszystko, co się dzieje, i przede wszystkim zajmuję się designem, bo to jest moja główna rola w tej firmie.
Czyli Ty wymyśliłeś logo itd.?
Nie. Logo, kreacją graficzną itd. zajmują się głównie osoby, które się w tym specjalizują, natomiast jeżeli chodzi o taką czysto inżynierską pracę, to tutaj we współpracy z osobami, które są specjalistami w danej dziedzinie, realizujemy wspólnie projekty. I to zwykle odbywa się na tej zasadzie, że robimy sobie taką głęboką analizę tego, co jest na rynku, co chcielibyśmy uzyskać, jakie mamy możliwości rozwoju, i na tej podstawie tworzymy jakąś wizję produktu, zbieramy pomysły, tworzymy wstępną koncepcję i potem wraz z inżynierami pracuję nad tym, żeby umożliwić, czy stworzyć rozwiązanie, które będzie produkowane przede wszystkim, i będzie działało tak, jak oczekujemy.
Z tego, co mówisz, to dużo danych zbieracie i robicie dużo analizy. Czyli to nie jest tak, że róbmy szybko, zaczym dojdzie do nas, że jest to głupie?
Dlatego projekty u nas trwają tak długo. To jest największy problem, bo np. projekt nowego rebreathera, nowej wersji Sidewindera, powstaje od dwóch lat, a nie jest to w zasadzie tworzenie produktu od nowa, tylko bardziej przetworzenie wcześniejszych koncepcji, przetestowanie ich i wprowadzenie do produkcji. Natomiast dwa lata zajęło nam tak naprawdę opracowanie czegoś, z czego będziemy zadowoleni. I to, co mówiłeś przed momentem, że dużo czasu poświęcamy na analizę, testujemy masę rozwiązań, które potem nie wchodzą w ogóle do produkcji. Mamy masę rozwiązań, gotowych niemalże produktów, które można by wprowadzić do produkcji i które pewnie niejedna firma chętnie by wprowadziła, natomiast stwierdziliśmy, że jeszcze wymagają one dopracowania, że to nie jest do końca to, co chcielibyśmy przedstawić klientom.
Wow. To ile jest takich projektów, gdzieś schowanych?
Oj, dużo, dużo. Nie wiem, ale pewnie ze 20–30 by się znalazło.
To naprawdę sporo.
Tak, mamy np. całą skrzynię projektów worków, które były opracowywane, np. mieliśmy taką koncepcję worka do singla i do twina…
2 w 1?
Tak.
O, to coś dla mnie.
Bardzo innowacyjna konstrukcja, ale w pewnym momencie po prostu stwierdziliśmy, że to nie jest to, co my byśmy chcieli używać jako nurkowie. My, czyli osoby z zespołu projektowego. Więc stwierdziliśmy, że po prostu nie będziemy tego dalej rozwijali.
Czyli w zespole projektowym masz ludzi nurkujących?
Tak. Generalnie nie wszyscy są nurkami czy nurkami technicznymi, ale to jest taka grupa ok. 10-osobowa, która bierze udział w rozwoju tych naszych produktów. Co ciekawe, nie wszyscy w tej grupie są naszymi pracownikami. Niektórzy po prostu z nami współpracują, ale przez to, że mają bardzo ciekawe pomysły, ta współpraca jest bardzo ścisła i trwa już od kilku lat.
To naprawdę brzmi super w takim razie. Czyli zbieracie też feedback z zewnątrz, testując sprzęt, tak?
Tak, tzn. zbieramy bardzo dużo feedbacku z zewnątrz, natomiast jest to feedback nie tylko od klientów. Jednym z takich elementów czy fundamentów naszego rozwoju jest XDEEP Exploration Support Program. To jest program, który powstał przez przypadek, oczywiście, w 2012 roku, kiedy zgłosił się do nas Kamil Iwankiewicz. I on wybierał się w Himalaje, żeby zanurkować w najgłębszym jeziorze. I to był pierwszy projekt, który trochę musieliśmy zmodyfikować sprzęt dla niego. Było trochę wtedy takich rzeczy, które musieliśmy zrobić konkretnie pod ten projekt, i to był właśnie taki pierwszy z projektów.
Potem zaczęły się kolejne. Na początku szło dosyć wolno. I przez pierwsze trzy lata uczestniczyliśmy w 5 czy 7 projektach. W pewnym momencie stworzyliśmy z tego pewien już formalny program o ściśle określonych zasadach. I w tej chwili sponsorujemy, wspieramy rocznie ok. 5–7 projektów, łącznie od momentu, gdy zrealizowaliśmy pierwszy z projektów wspólnie z innymi osobami, to w tej chwili dochodzimy do 40.
I właśnie dzięki temu, że uczestniczymy w takich projektach, mamy możliwość współpracy z osobami, które używają sprzętu w bardzo różnych warunkach.
Ekstremalnych i nietypowych.
Tak, ale nie zawsze ekstremalnych. Czasami to są projekty np. archeologiczne, czy związane z badaniami, z paleontologią, z badaniami środowiska. I tam np. są osoby, które bardzo dużo czasu spędzają pod wodą, jednocześnie nurkując bardzo płytko, w standardowych warunkach. I współpracując z takimi osobami – zwłaszcza z tymi, które realizują bardzo trudne logistycznie nurkowania, np. z nurkami jaskiniowymi, gdzie trzeba transportować sprzęt w bardzo ciężkich warunkach – bardzo dużo dowiadujemy się na temat tego, gdzie są słabe punkty naszego sprzętu.
I takim świetnym przykładem jest SEAL SL:01, tj. suchy skafander, który opracowaliśmy w zasadzie pod kątem Exploration Support Program. Wyszliśmy z założenia, że jeżeli suchy skafander jest w stanie przetrwać taki projekt i sprostać wymaganiom osób, które używają go w ultraintensywny sposób – i mówimy tu o czołganiu się kilkaset metrów w bardzo wąskim przejściu w błocie, mówimy o nurkowaniu w bardzo trudnych warunkach, gdzie ktoś ląduje ze sprzętem na rafie z powodu wysokiej fali itd. – to każdy użytkownik, który będzie go później używał, będzie z niego zadowolony.
I go pewnie tak szybko nie zniszczy.
Tak, ale tu chodzi przede wszystkim o swobodę ruchów, o komfort zakładania, to są bardzo różne warunki – często np. w jaskini, na łodzi czy w śmigłowcu jest bardzo mało miejsca. Mieliśmy taki projekt, w którym wejście do wody odbywało się ze śmigłowca. Był to kilkumetrowy zjazd na linie. I tak samo nurkowie byli podejmowani, ponieważ najbliższe możliwe zejście z klifu było kilka kilometrów dalej, a stan wody i warunki nie pozwalały na to, żeby RIB-em gdzieś tam dopłynąć, bo po prostu ci nurkowie by trafili na miejsce już tacy lekko wyprani.
I teraz, jakby współpracując z takimi osobami przy tym suchym skafandrze przez ponad dwa lata, produkowaliśmy kolejne ewolucje, kolejne prototypy, poprawialiśmy kolejny element i każda kolejna edycja zbliżała się do tego, co nazywaliśmy takim idealnym skafandrem do zastosowań w ekstremalnych warunkach.
To brzmi niesamowicie, bo to jest naprawdę zebranie feedbacku ze środowiska, które żyje, pracuje.
Tak, i to jest jeszcze ciekawe, że osoby, które uczestniczą w takich projektach, to nie są, powiedzmy, przeciętni płetwonurkowie. I to nawet nie chodzi o umiejętności, tylko bardziej o pewien poziom niewygód, które oni potrafią znieść. Większość z tych osób to są osoby, które całe życie w zasadzie poświęciły na wykonywanie bardzo trudnych nurkowań, w większości to są instruktorzy jaskiniowi czy techniczni, i jednocześnie te osoby z racji swojego doświadczenia zetknęły się z masą innego sprzętu.
Czyli miały doświadczenia z 10–20 suchymi skafandrami, wiedzą, jak poszczególne modele się zachowują w różnych warunkach, i mogą odnieść to, co my im proponujemy, do tego, czego używali wcześniej. Więc to nie jest osoba, która używała dwóch czy trzech skafandrów, i to często jednej marki, to są osoby, które przez swoje 20 czy 30 lat kariery nurkowej często zużyły masę suchych skafandrów, robiąc po 1000–1500 nurkowań rocznie, i dzięki temu mają trochę inny horyzont, jeśli chodzi o to, co poszczególne modele skafandrów potrafią.
A jak wygląda taki feedback? To jest narzekanie, że coś nie działa, czy pozytywny feedback?
To zależy, bo często to jest tak, że coś proponujemy i komuś będzie niewygodnie, więc wtedy jest jakieś narzekanie, ale zauważyłem jedną ciekawą rzecz, że osoby o bardzo dużym doświadczeniu, jeżeli chodzi o konkretne funkcjonalności, to zwykle nie mówią „zmieńcie to, zróbcie to inaczej” itd., ale bardziej w pierwszej kolejności chcą wiedzieć, dlaczego to zrobiliśmy w taki sposób, bo dopuszczają możliwość, że po prostu nie umieją tego używać.
O, to ciekawe.
Tak, i to jest zabawne, bo czasami rozmawiam z osobą, która ma ogromne doświadczenie nurkowe, mam do niej ogromny szacunek, a ta osoba zadaje mi pytanie bardziej jak kursant OWD, sugerując, że może czegoś nie wiedzieć, niż jak osoba, która ma tak ogromne doświadczenie.
No tak, bo my się zawsze spotykamy z tą drugą stroną: to źle wybrałeś, kto to panu tak spier… itd.
Nie, przede wszystkim to jest troszkę tak, że to, co proponujemy, to zwykle jest już wstępnie przetworzone w tym naszym wewnętrznym zespole, więc jakichś kuriozalnych rozwiązań nie wypuścimy poza naszych testerów, natomiast, tak jak mówię, bardzo dużo dowiadujemy się właśnie, dyskutując. To jest ciekawe np. jeśli chodzi o KISS-a. W pewnym momencie stwierdziliśmy, że musimy zmienić system szkolenia, że ten, który jest obecnie, nie do końca jest zgodny z tym, co chcielibyśmy w przyszłości widzieć – i to dotyczy większości rebreatherów, nie tylko KISS-a.
I widzieliśmy kilka obszarów, w których można wnieść uprawnienia i odbyliśmy serię telekonferencji z bardzo doświadczonymi i znanymi i na świecie instruktorami, z którymi rozmawialiśmy czasami po 2–3 godziny o bardzo różnych sprawach w kwestiach sprzętowych, w kwestiach szkoleń itd. I dopiero po tej serii konferencji wyszło nam, że to, co się dowiedzieliśmy, bardzo się różni od tego, co sądziliśmy wcześniej. Dlatego i ja, i inne osoby, które w tym uczestniczą i są odpowiedzialne za różne obszary, mamy takie podejście, że najpierw staramy się zebrać informacje, poznać inny punkt widzenia, a dopiero potem proponować jakieś rozwiązanie.
To jest generalnie mądre podejście, ale rzadko spotykane.
Myślę, że to jest jedyna możliwość, żeby nie wypuszczać sprzętu, który potem w zasadzie do niczego się nie nadaje. Są firmy w naszej branży, które wypuszczały sprzęt co roku, kolejną np. generację Sidemounta i de facto żadna z nich nie zyskała popularności.
Sprzedaż, handel, zgadza się, a nie koniecznie jakość.
Dokładnie.
Jeszcze czytanie instrukcji. Śmieję się, bo kto czyta instrukcję sprzętu nurkowego.
To jest zabawne – rozmawialiśmy przed chwilą o tym – bo są osoby, które studiują bardzo, bardzo dokładnie i zadają czasami bardzo konkretne pytania, więc chyba mimo wszystko są osoby, które to czytają.
Mówisz: jakość. Jak w ogóle wygląda testowanie takiego sprzętu tych różnych marek?
My nie testujemy w ogóle sprzętu różnych marek.
Chodzi mi o KISS-a itd.
Tak, ale jeżeli chodzi o sprzęt konkurencji, to zwykle jest tak, że nie za bardzo sobie zaprzątamy nim głowę. Widzimy sprzęt, rzadko coś jest na tyle innowacyjnego, żeby w ogóle różniło się w znacznym stopniu od tego, co już jest na rynku. Są oczywiście firmy takie jak np. Seacraft, które proponują bardzo ciekawe rozwiązania, natomiast niestety w naszej branży standardem jest kopiowanie rozwiązań innych i dlatego nie widzimy sensu w obserwowaniu tego, to co się dzieje gdzieś tam na rynku.
Natomiast jeżeli chodzi o testowanie naszego sprzętu, to musimy na pewno rozróżnić tutaj kontrolę jakości u nas na produkcji od tego, jak testujemy np. prototypy. I jeżeli chodzi o testy prototypów, nowo opracowanych rozwiązań, to poświęcamy na to dość dużo czasu. Od momentu, kiedy mamy wstępną koncepcję, pojawił się pierwszy prototyp, do momentu, kiedy produkt trafia na rynek, mija zwykle dwa lata. To jest taki minimalny okres. W przypadku niektórych rozwiązań testujemy je nawet jeszcze dłużej.
Są niektóre rozwiązania, nad którymi zaczęliśmy pracować w 2016 roku i nadal je rozwijamy, nadal kolejne edycje prototypów są gdzieś przez nas tworzone, a jeszcze nie uważamy, żeby to był moment, w którym trafimy z tym produktem na rynek. Mamy np. taki jeden z automatów oddechowych, który opatentowaliśmy, to jest drugi stopień automatu oddechowego, powstały cztery prototypy, ale stwierdziliśmy, że jeszcze to nie jest ten moment, w którym bylibyśmy bliscy jego wypuszczenia.
Podejście naprawdę mi się bardzo podoba.
Tutaj chodzi przede wszystkim o kwestie użytkowe, bo jeżeli chodzi o to, żeby on działał, to nie ma problemu, natomiast bardziej chodzi o to, żeby on był wygodny w użytkowaniu, łatwy w serwisowaniu itd.
No to jest trochę roboty tak naprawdę.
Dokładnie. W przypadku nowego KISS-a, następcy Sidewindera, który będzie w wielu obszarach przełomowy, to od momentu, kiedy ruszyliśmy, do momentu, w którym jesteśmy, minęły dwa lata, a nadal jeszcze pracujemy jeszcze nad ulepszeniem pewnych jego elementów. I tutaj jeszcze wchodzi w grę ścieżka ochrony patentowej przede wszystkim, to też wymaga czasu, więc to jest spory nakład pracy.
Prawo też, napisanie instrukcji w kilku językach pewnie.
Na pewno. Dokumentacja. To jest skomplikowane.
Serwis itd., jest tego trochę.
Dokładnie.
A tak z ciekawości: co się trudniej tworzy? BCD czy suchy skafander?
Akurat porównanie BCD z suchym skafandrem jest o tyle ciekawe, że obydwa produkty są wykonywane z tkaniny i wydawałoby się, że są podobne.
Tak, podobne. Tu worek, tam też worek.
Tak, ale użytkowo są zupełnie inne, technologia jest zupełnie inna i wydaje mi się, że to bardziej zależy od doświadczenia. Na pewno firmie, która ma duże doświadczenie w odzieży, łatwiej będzie zrobić suchy skafander, natomiast firmie, która robi BCD łatwiej będzie stworzyć nowe BCD. Ale ogólnie, wszystkim wydaje się, że zaprojektowanie sprzętu nurkowego jest bardzo proste, że jest tyle marek, że tyle firm to robi, i że są małe bariery wejścia itd.
To nie do końca tak jest. Wiąże się z tym kilka problemów. Jak popatrzymy sobie na branżę nurkową, to bardzo wiele firm powstało i prędzej czy później zniknęło z rynku, bo łatwo jest, powiedzmy, stworzyć sobie jakąś markę, narysować logo, wysłać do Chińczyków zamówienie, chcemy worek, oni zrobią, tu jest kształt, skleją to. Natomiast jeśli chcemy to zrobić tak, żeby firma przetrwała, żeby robić produkty lepsze niż konkurencja, to po pierwsze trzeba nauczyć się technologii, która nie jest prosta, nie jest trywialna na pewno. Po drugie, trzeba zaprojektować sprzęt, który jest w jakiś sposób lepszy od konkurencji.
I to jest ciekawe, bo bardzo często słyszę taką opinię, że wszystkie worki są identyczne, że to jest tylko worek, trochę tkaniny. W praktyce jest tak, że użytkownik, który używał jakiegoś worka, powiedzmy, przez trzy lata, bierze inny worek i dopiero wtedy zauważa różnicę.
Coś jak z jazdą samochodem.
W samochodach to jest chyba łatwiejsze do zauważenia, ale to jest trochę tak, jak z nartami bardziej. Narta wygląda podobnie, niezależnie od tego, jaka jest.
Kawał dechy.
Tak, niezależnie od tego, czy to jest jakaś wyczynowa narta, czy lepsza, droższa, zwykle różni się ceną i jakimiś cechami, które gdzieś tam producent pokazuje, natomiast zakładamy ją na buty i nagle okazuje się, że te narty zupełnie inaczej jeżdżą. I dokładnie tak samo jest z workami, że to, co jest takim drobnym niuansem, niemal niezauważalnym dla użytkownika, okazuje się, że w rzeczywistości w odczuciach w czasie nurkowania daje bardzo dużą różnicę.
Stąd pomysł na jakieś centra testowe pewnie.
Tak, ale my nie stawiamy jakoś strasznie na centra testowe, ponieważ rynek jest dosyć ciekawy, w tej chwili wszyscy chcą mieć wszystko szybko, łatwo, bez zbędnego ryzyka itd., stąd popularność handlu internetowego itd. Natomiast to się wiąże również z tym, że większość płetwonurków nie bardzo ma ochotę testować sprzęt. Najczęściej chce go dotknąć, zobaczyć i kupić. Sugeruje się bardziej opiniami innych niż własnymi odczuciami.
Albo swojego instruktora.
Tak, dokładnie. Centra testowe w przypadku suchych skafandrów się jeszcze sprawdzają, natomiast w przypadku BCD zauważamy, że użytkownicy bardzo rzadko chcą wejść do wody, testować. Raczej sugerują się popularnością.
Kolorem.
Kolorem, dokładnie. To jest ciekawe, że 10–15 lat temu wszystko musiało być czarne, a teraz wszystko ma być kolorowe.
Czerwone BCD pływa szybciej.
Dokładnie.
Powiedz mi, bo mówisz o tych projektach, które gdzieś tam są w głowie schowane na półkach, one ujrzą kiedyś światło dzienne pewnie?
Nie wszystkie na pewno. Część z nich to są projekty, które realizujemy tak naprawdę po to, żeby sprawdzić pewien koncept. Jakieś np. worek, który miał służyć równocześnie do pojedynczej butli i do twina, dosyć ciekawa konstrukcja.
Mnie to bardzo interesuje, powiem szczerze.
Tak, stworzyliśmy coś takiego i stwierdziliśmy, że zarówno ja sam, jak i inne osoby, które to testowały, nie do końca byśmy chcieli w tym nurkować. Mimo że to się w miarę poprawnie zachowywało, ale stwierdziliśmy, że lepiej jest wziąć nasz najlepszy worek do twina i nasz najlepszy worek do singla, niż coś, co jest taką hybrydą i nie jest idealne.
Head & Shoulders, 2 w 1.
Dokładnie. To jest tak trochę z Sidemountem, bo trochę się pojawiło rozwiązań, które miały być do pojedynczych butli czy do twina i do Sidemounta. I w pewnym momencie okazało się, że Sidemount jest na tyle odległą koncepcją od Blackmounta, że tego się nie da pogodzić, że są pewne drobne aspekty, choćby w tym, jak się gaz w środku worka zachowuje, że to nie ma większego sensu. I zawsze ten produkt taki uniwersalny będzie gorszy niż dedykowane rozwiązanie.
To na pewno. A jakieś plany na przyszłość? Coś ciekawego w najbliższym czasie?
Na przyszłość planów mamy bardzo dużo, natomiast zawsze to się rozbija o nasz czas i o możliwości realizacji tych projektów, bo niestety, jak już wcześniej mówiłem, wprowadzenie czegokolwiek nowego to jest masa pracy, masa testów. To nas też mocno odróżnia od wielu innych firm. W branży nurkowej większość firm nie jest producentami.
To jest tak, że ktoś sobie powołuje jakąś markę, zamawia coś w Chinach, zaczyna sprzedawać. Jak umie sprzedawać, to nawet odnosi jakiś sukces.
I w ostateczności skręca na miejscu.
Ta, ale to najczęściej przychodzi w pudełku gdzieś tam z Azji. I większośc firma tak działa. To jeszcze 10 lat temu miało jakiś sens, natomiast w tej chwili i pandemia to pokazała, i generalnie zmiany na rynku, przejście w kierunku bardzo mocnej customizacji produktów spowodowało, że taka strategia przestała się sprawdzać. I my jesteśmy producentem, robimy wszystko, co tylko możemy w ramach własnego zespołu, własnych mocy produkcyjnych. I jeżeli tylko się da, robimy to w Polsce, czasami gdzieś we Włoszech czy w USA, jak w przypadku rebreatherów.
Natomiast robiąc to w taki sposób, jak my, niestety nakład pracy związany z utrzymaniem tej produkcji jest dość spory, więc to też ogranicza czasami nasze możliwości w tworzeniu nowych produktów. Ale z drugiej strony w innych firmach, które bazują na producentach z Azji, głównie z Tajwanu czy z Chin, działa to tak, że jakaś chińska firma wypuszcza sobie maskę czy płetwy, przychodzą i mówią: mamy coś takiego. Chcecie to sprzedawać? Tak, chcemy.
I wprowadzają to do sprzedaży. To jest zwykle produkt dobrej jakości, ale generalnie mało innowacyjny. I to powoduje, że za chwilę ten sam produkt jest sprzedawany przez 5–6 firm.
Pod innym logo.
Tak, są np. płetwy, o których wiadomo, że są przez 5–6 firm produkowane, czy jedna maska, która jest chyba przez każdą firmę sprzedającą sprzęt do nurkowań technicznych oferowana. A jest od jednego producenta. I wszystko byłoby okej, tylko że w taki sposób nie da się stworzyć sprzętu jakiegoś bardzo innowacyjnego, lepszego, i przede wszystkim nie buduje się tego know how, które umożliwia potem tworzenie kolejnych, jeszcze lepszych produktów itd.
I przez ostatnie lata koncentrowaliśmy się głównie na budowie właśnie takiej własnej bazy wiedzy na temat materiałów, technologii produkcyjnych itd. i przede wszystkim łańcucha dostaw, i to nam teraz pozwoliło bardzo szybko przenieść produkcję części komponentów rebreatherów do Polski, w ciągu w zasadzie kilkunastu dni.
Kilkunastu dni?
Tak. I to jeszcze z dużo lepszą jakością niż w USA, przy zachowaniu niższej ceny. Więc bez własnej bazy produkcyjnej, bez bazy kooperantów, nie bylibyśmy w stanie robić takich produktów.
To jest ciekawe, co mówisz. Czyli co? Małe, lokalne fabryczki, rozproszony zespół?
Nie takie małe.
Mówię małe, mam na myśli mniejsze niż jedno ogromne centrum, hala produkcyjna.
To jest troszkę tak, że jeżeli chodzi o naszą produkcję, to my bazujemy w dużej części na kooperantach, ale jednocześnie bardzo wiele rzeczy robimy u siebie. Czyli nie robimy np. obróbki CNC, bo to się nie opłaca, ale już np. cała szwalnia to jest nasz wewnętrzny zespół. Z drugiej strony, nie robimy tego w jednym miejscu. Mamy taki model hybrydowy, który sprawdził się podczas pandemii, czyli mamy, ale firmy, małe zespoły, które są zlokalizowane w promieniu kilkudziesięciu kilometrów od naszego głównego zakładu i dzięki temu osoby nie tracą na dojazdach, dzięki temu chętniej podejmują zatrudnienie, to nam daje większe możliwości, większą elastyczność i komfort pracy.
No właśnie, bo zawsze wydawało mi się, że firma produkująca to wielkie hale magazynowe gdzieś za miastem, długi dojazd itd. A tu zupełnie inny model.
W tej branży mamy taki bardzo nowoczesny model, co w znacznym stopniu jest elementem przemysłu 4.0, jak się niedawno dowiedziałem. Takie rozproszenie, rozbudowana logistyka, produkcja oparta przede wszystkim na customizacji. Jakby nie mieliśmy świadomości, że robimy coś, co ma swoją nazwę.
Ale to jest plus, bo brak prądu w jednym budynku nie powoduje przerwy w całym procesie produkcyjnym.
To też, ale przede wszystkim to daje nam lepsze możliwości zarządzania zespołem. Bo nie musimy go budować w jednym miejscu, nie musimy sobie zawracać głowy dojazdami czy dowożeniem ludzi, bo takie są też w tej chwili oczekiwania pracowników, tak funkcjonują zakłady w okolicy.
Są busy podstawiane.
Tak, jeżdżą autobusy. A w przypadku naszej produkcji, gdzie jest to sporo osób, to zaczyna być jednym z problematycznych elementów. To wymusiło na nas trochę inne podejście i rozbudowę systemu informatycznego przede wszystkim, żeby zarządzać tą produkcją w toku. Nie ma niestety do tego za bardzo dedykowanych rozwiązań, systemy klasy LP, takie stricte, to są lata 90., nie do końca nam się podobały i przez to stworzyliśmy coś swojego, co integruje wszystkie aspekty zarządzania i w momencie, kiedy klient tworzy sobie np. konfigurację naszego skrzydła w systemie Tune Up, my już o tym wiemy, tzn. kiedy on to zatwierdzi, to my już widzimy tę konfigurację. Kiedy on to wyśle do dealera, to dealer, używając kodu, składa zamówienie, i jest ono automatycznie procesowane na produkcję do zespołów produkcyjnych. Więc bez udziału człowieka w momencie złożenia zamówienia przez dealera ta produkcja jest już w toku.
Coś jak konfiguratory samochodów. Masz kod tej konfiguracji.
Trochę tak. Generalnie wszystko idzie w tym kierunku takim mocno customowym i my zaczęliśmy się do tego przygotowywać już kilka ładnych lat temu.
Mnie się podoba, że te rozproszone zespoły, rozproszone firmy, to faktycznie zmiana miejsca tworzenia szwalni…
Tak, wymaga to też oczywiście odpowiedniego podejścia do zarządzania tymi zespołami, ale ciekawe jest to, że przez to u nas każdy produkt jest traktowany jako custom, a sprzedaż produktów customowych to jest w tej chwili między 30 a 40%. W niektórych krajach, jak w Szwajcarii, to jest prawie 90%.
A to nie jest tak, że produkt customowy jest trudniejszy w realizacji? Bo tak się pewnie myśli.
U nas cały proces produkcyjny jest, można powiedzieć, pod tego typu produkty, więc czy to jest standardowa konfiguracja, czy to jest konfiguracja czysto pod użytkownika robiona, ona idzie tymi samymi kanałami, natomiast oczywiście custom wymaga troszkę więcej dodatkowych operacji itd., więc troszkę rozszerza…
I pewnie innych testów jakości itd.?
No nie do końca. Wszystkie produkty przechodzą u nas kompleksową kontrolę jakości, natomiast czy to jest custom, czy to jest standardowy produkt, to zawsze idzie dokładnie tak samo.
A jak będzie jakiś bardzo specyficzny custom?
To go bardzo specyficznie będą sprawdzali. Tak naprawdę custom to custom, ta liczba konfiguracji też jest skończona. Natomiast ogólnie, każdy produkt jest testowany niemal na każdym etapie produkcji i na sam koniec jest jeszcze bardzo szczegółowa kontrola jakości, która polega i na kontroli wcześniejszej dokumentacji, i dodatkowo na przejrzeniu wszystkich elementów worka, np. każdy szew jest sprawdzany na całej długości, każda taśma, czy każdy z komponentów. I przez to może na kontroli jakości spędzamy prawie 30–40% czasu produkcji.
Natomiast dla nas to jest o tyle ważne, że przy tak dużym obszarze, w którym oferujemy nasze produkty, dla nas to i tak jest bardziej opłacalne, niż robienie jakichś poprawek, czy ściąganie zestawy z Vanuatu, z Nowej Zelandii czy z Chile. To i tak się bardziej opłaca.
No tak, zgadza się. Wow, 30–40% całej produkcji…
Tak, bo to jest kilka etapów,
No tak, na każdym etapie, potem jeszcze całościowa kontrola.
Tak.
Wow. Ale no tak, w końcu chodzi o bezpieczeństwo nurka.
To też, chociaż jeżeli chodzi o kwestie bezpieczeństwa, to przy dobrze skonstruowanym procesie produkcyjnym, to w zasadzie nie może dojść do wypuszczenia czegoś, co nie będzie działało, jeżeli mamy odpowiedniej jakości maszyny, sprawdzonych dostawców itd. Każda partia materiału przechodzi testy certyfikacyjne jeszcze u producenta, my dostajemy certyfikat, deklarację zgodności itd.
Natomiast tu bardziej chodzi o to, żeby nie było żadnych odstępstw, np. konfiguracyjnych, jakichś niedoróbek związanych z szyciem. To są takie drobne elementy, które nie wpływają na bezpieczeństwo, natomiast użytkownik chce dostać produkt bardzo dobrej jakości.
Zwłaszcza jeśli zamawiał customa. Kolor również musi się zgadzać, jest tego trochę.
Dokładnie.
Wow, naprawdę jestem pod wrażeniem tego, co opowiadasz, zwłaszcza tych analiz, o których mówisz, że to nie jest tak, że jest jakiś produkt, wrzucamy go na rynek. Masz tyle pomysłów w głowie, które jeszcze są niezrealizowane.
Tu jest ciekawa rzecz, że nowe osoby, które przychodzą do ans do firmy, i to są instruktorzy nurkowania, w pierwszym, drugim dniu zwykle przeżywają ogromny szok. Złożoność procesu produkcji i liczba komponentów, na jakich operujemy, zwykle budzi wręcz przerażenie. Bo to są naprawdę ogromne liczby ze względu na choćby liczbę wersji śrub, które używamy, jakichś worków itd.
Wow!
I widać tu np. za nami, to są komponenty do produkcji pęcherzy. Samych tego typu elementów mamy w firmie ok. 40.
40 wersji?
Tak, i to jest tylko jeden element. Do tego dochodzi potem cała masa dodatkowych elementów.
Zastanawiam się cały czas nad tyloma wersjami śrubek. Przecież to jest prosty element.
Jest kolor jeszcze, naprawdę jest czym zarządzać, żeby zawsze mieć na produkcji np. odpowiednią ilość czerwonych kieszeni balastowych w rozmiarze L.
No tak. To potężny system IT tym musi zarządzać jeszcze.
Mamy to w dużym stopniu zautomatyzowane, więc generalnie w miarę to działa.
Jestem pod wrażeniem, zwłaszcza liczby wersji śrubek, bo dla mnie śrubka to po prostu śrubka.
Tak, ale tutaj długości śrub się różnią, generalnie, jest trochę tych komponentów.
Pewnie też wytrzymałość, bo pracują w słonych wodach, zimnych wodach…
Wszystko, co używamy, to jest nierdzewka, więc…
Ale są nierdzewki i nierdzewki, tak? Więc różnie z tym bywa. Naprawdę, jestem zachwycony tym, jak to wygląda. Produkcja to temat różnych plastików, torebek, pakowania, wysyłka. Ekologia jest modnym tematem. Jak Wy podchodzicie do tych tematów ekologicznych, jeżeli chodzi np. o pudełka?
U nas ekologia jest rozpatrywana na kilku różnych poziomach, bo przede wszystkim to dotyczy nie tylko samych opakowań, o czym za chwilę powiem, ale także tego, w jaki sposób ten produkt jest wytwarzany i jak długo on może być użytkowany. My, jeżeli chodzi o kwestie ekologiczne, myślimy o kwestiach ekologicznych już w trakcie projektowania tego produktu. Czyli każdy z naszych produktów musi mieć maksymalnie długi okres użytkowania i być w pełni serwisowalny.
Czyli w każdej sytuacji, przetarcia czegoś, zużycia każdego z komponentów, użytkownik musi mieć możliwość dokonania naprawy tego lub wymiany komponentu, żeby ten produkt mógł nadal być użytkowany. I to jest jeden aspekt.
Drugi aspekt to jest przede wszystkim jego trwałość w kontekście liczby godzin, kiedy można go użytkować. I tutaj przede wszystkim najważniejsze są materiały, odpowiednia odporność i jakość.
Trzecim aspektem jest podejście zero waste, czyli również opakowania. W 2019 roku jako pierwsza firma w branży w ogóle wycofaliśmy jednorazowy plastik z naszych opakowań i cała tektura, która jest używana przez nas, wszystkie elementy papierowe, jakaś tektura na instrukcję itd. pochodzi z recyclingu. Tak że na chwilę obecną w zasadzie nie używamy jednorazowego plastiku przy produkcji. Są oczywiście jakieś tam obszary, w których jeszcze nie da się tego wyeliminować, ale pracujemy nad tym. Generalnie wszystko, co jest wysyłane do klienta, jest w 100 proc. ekologiczne.
Czy takie ekologiczne podejście wydłuża proces projektowania całego sprzętu?
Nie do końca, bo jeżeli mamy to, można powiedzieć, w genach produktu firmy, jeżeli mamy takie podejście od lat, to dla nas to w zasadzie nie robi większej różnicy, czy my produkujemy produkt, który jest serwisowalny czy nie. Bo to widać np. po tym, jak projektowane są jackety nurkowe, gdzie wszystkie taśmy są pozszywane na stałe, gdzie w zasadzie w większości z tych modeli nie da się nic wymienić, coś się zepsuje, urwie, trzeba odsyłać całość do producenta. I to też w rozmowach się przewija z centrami nurkowymi, które zdecydowały się na wejście w naszą linię Dive Center Edition, i zastąpienie jacketów skrzydłami.
Oni widzą, że w momencie, kiedy używają klasycznych jacketów, duża część sprzętu ciągle musi być wysyłana w całości do dystrybutora czy producenta, czy jakiegoś serwisu centralnego, co przede wszystkim również zwiększa ten ślad węglowy związany z wysyłkami tam i z powrotem całego sprzętu. I nie są w stanie nic na miejscu naprawić. W przypadku skrzydeł, oni nie muszą nic wysyłać, wystarczy, że mają komplet podstawowych elementów, takich jak inflator czy serwis kit do inflatora, taśmy. I jakkolwiek klient by tego sprzętu nie uszkodził, co niestety zdarza się w przypadku sprzętów na wypożyczalniach, oni są w stanie to w ciągu godziny, dwóch godzin, bez wysyłania czegokolwiek naprawić u siebie, co też, można powiedzieć, jest dużo bardziej ekologiczne, niż ciągłe odsyłanie tego sprzętu do serwisu.
No i zdecydowanie fajniejsze, bo mam to na miejscu, nie muszę czekać na wysyłkę.
Na pewno tak. To też zmniejsza koszty prowadzenia działalności.
Tak, jak mówiłem: jestem pod wielkim wrażeniem całej Twojej firmy, tego RnD, tak bym powiedział, tych analiz, więc mogę życzyć Ci dalszych sukcesów i do spotkania na jakichś Demo Daysach?
Myślę, że tak. Dziękuję bardzo.
Dzięki i do usłyszenia!